日前，零跑汽车向媒体开放了其位于浙江金华的智能工厂。

作为一家造车新势力企业，占地551亩的金华AI工厂不但具有传统的四大工艺车间，柔性生产线可实现三平台多车型部件共线生产，还建有具有专门的“三电” 车间——电池装配车间、电驱装配车间、电子装配车间，可实现多种自研核心配件的生产配套。

AI技术是工厂的特色和杀手锏，在规划中，AI技术将通过AI感知、大数据、反馈学习、生产决策等方面的应用，深度覆盖原材料调配、任务分配、数据管理、流程管控等各个制造过程。

例如，在原材料调配环节，AI感知实现通过可见光、x射线或者激光信号感应和监测生产环境，通过摄像头，查看并记录生产过程中的数据，取代人工查看、记录，再输入数据库的工作。

此外，零跑通过大规模机器人、机器视觉、智能化输送、工业互联网等新技术，实现制造高度智能化，体现出一家新势力造车公司对科技的敏锐程度。数字化工厂、数字化双胞胎、离线编程调试、大数据和云计算等技术应用，也实现了自动化和数字化、信息化的深度融合，提升了工厂运行的效率。

机器视觉——你是我的眼

众所周知，生产过程中人为失误是造成生产错误乃至酿成事故的重要原因，视觉作为注意力集中的体现，重要性首当其冲。

作为人工智能正在快速发展的一个分支，机器视觉用机器代替人眼来做测量和判断，可对工厂生产过程中所需的设备、人员的工作状态、效率等进行监测和评估；同时对产品质量进行把关，杜绝人为操作环节可能出现的遗漏或偏差。

在零跑汽车金华AI工厂，机器视觉可以监测生产设备和生产线的工作情况：识别生产设备上显示出的信息，并将信息录入数据库，AI系统会根据这些数据判断生产设备和生产线的工作情况，预测可能出现的故障，向管理人员发出预警。

同时，机器视觉可以实时确定零部件与标准零部件的偏差，并可检查是否所有需要的部件都已安装，以及是否安装在正确的位置，杜绝人工检查可能出现的遗漏情况。零部件成型后，残留的粉尘或油渍容易与细小的裂纹混淆，机器视觉可以准确的辨别是否为真正的质量问题，判别假性残次品。

机器视觉还可以通过视频了解人员的工作状态：通过生产现场视频数据，分析操作员是否出现未按标准流程作业、迟缓停滞、忙闲不均等问题。

MES——恪尽职守的“中层”

MES即生产制造执行层，是智能工厂的着力点，它如同一家公司的中层，上情下达，下情上传：上接“领导” ——ERP系统（企业资源计划管理层），下接“基层”——PCS（过程控制层）。

它可以通过设备联网及工位机的实时数据采集，记录生产过程产品所使用的材料、设备，产品检测的数据和结果以及产品在每个工序上生产的时间、人员等信息。

通过收集车间执行相关的信息，再由系统加以分析，就能通过系统报表实时呈现生产现场的生产进度、目标达成状况、产品品质状况，以及生产的人、机、料的利用状况，MES让整个生产现场完全透明化，弥补了ERP对于车间执行层管控的不足。

MES在零跑金华基地中的应用也很广泛，在生产订单管理、生产执行管理、生产质量管理、生产实时监测、生产进度展示、生产物料管理、减少人为干预造成的错误等方面有所体现，可以指导生产、追踪生产、定义车辆质量缺陷、测量和跟踪生产情况、有序配送物料及监控操作，减少人为干预，降低错误率。

核心的“三电”车间和精益求精的传统车间

零跑汽车金华AI工厂基地规划中，建设有三电车间及汽车核心部件四大工艺车间，可满足精益化生产要求，并兼顾出口市场所需的工艺能力，柔性生产线可实现三平台多车型部件共线生产。

代表电动汽车最核心技术的是“三电”，工厂拥有电池装配车间、电驱装配车间、电子装配车间这“三电”车间，能够承担电池PACK、电机总成、控制器、摄像头、大灯等自研产品的生产，形成了与传统汽车工厂的最大差异。

其中，电池装配线配有18台AGV自动台车线体，主要设备和零部件均为欧美和日本进口，适用多种电池包的生产，全线规划产能40JPH。

除了“三电”车间，整车制造的四大工艺车间也都选用国内外最先进的设备和控制管理系统，冲压全线配比ATC一键换模系统，换模时间控制在5分钟以内；焊装工序主焊线采用柔性化全自动化生产线，可以兼容4个车型生产；涂装工序采用国际先进水平的B1B2工艺，可实现自动调漆、输漆、自动喷漆、换色；装配工序采用柔性化EV车生产线。

深入应用的AI技术、高度智能化的工厂、先进的制造工艺将为零跑汽车提供可靠的产品质量，T平台（小型车）、S平台（紧凑型车）和C平台（高端车）的规划也在计划中。